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1.沖壓時發生翻料和扭曲的原因
在等級進模中，沖壓件的形狀是通過切割沖壓件周圍的剩余材料來形成的。沖壓件翻轉和扭曲的主要原因是沖壓力的影響。包頭非標冶金設備沖壓切割時，由于沖壓切割間隙的出現，設備在型腔一側被拉伸(材料向上翹曲)，凸模側被壓縮。如果使用卸料板，用卸料板夾緊材料，防止型腔側材料向上翹曲。此時，材料的應力發生了相應的變化。隨著卸料板壓力的增加，凸模側的材料被拉伸(壓縮力往往降低)，而型腔表面的材料被壓縮(拉伸力往往降低)。沖壓件的翻轉是由型腔表面的材料拉伸引起的。因此，在沖壓切割時，壓緊材料是防止沖壓件翻轉扭曲的關鍵。
2.防止沖壓件翻料和扭曲的方法
(1).增加強壓功能。即卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常卸料鑲塊厚HH)0.03mm)，以增加型腔側材料的壓力，從而防止沖壓件在沖切過程中產生翻料、扭曲變形。
(2).壓下材料?？朔鹘y的模具設計和結構，在卸料板上給出容量間隙（即模具關閉時，卸料板與型腔相匹配，容量材料處卸料板與型腔之間的間隙為厚t-0.03～0.05mm)。這樣，卸料板在沖壓過程中運動穩定，材料可以卡住。在關鍵成型位置，卸料板需要做成鑲塊結構，以處理長期沖壓造成的磨損(壓力)損壞，難以卡住材料。
(3).在日常模具加工中，要注意保持沖切凸和型腔刀口的鋒利度。當沖切刃磨損時，材料的拉應力會增加，沖壓件的翻轉和扭曲趨勢會增加。
(4).凸模刀口頂部修復斜坡或弧形。這是緩解沖裁力的有效手段。緩解沖裁力可以降低型腔側材料的拉伸力，從而防止沖壓件的翻轉和扭曲。
(5).沖裁間隙不合理或間隙不均勻也是沖壓件翻料、扭曲的原因，需要克服。
(6).合理的模具設計。在等級進模中，切割順序的安排可能會影響沖壓件的成形精度。對于沖壓件的小位置，一般先安排大面積的沖壓切割，再安排小面積的沖壓切割，以減輕沖壓切割力對沖壓件成形的影響。
3.處理生產中常見的具體問題
在日常生產中，沖孔尺寸稍大或較?。赡艹^規格要求），與凸模尺寸差異較大，除成型凸、型腔設計尺寸、尺寸精度、沖孔間隙外，還應考慮以下方面。
(1).對材料的強壓會使材料變形，導致沖孔尺寸增大。當強壓緩解時，沖孔尺寸會變小。
(2).凸模刀口的頂部形狀。如果頂部修復斜坡或弧形，由于沖壓力緩解，沖壓部件不易產生翻轉和扭曲，因此沖壓尺寸會更大。當凸模頂部為平面（無斜坡或弧形）時，沖壓尺寸相對較小。
(3).當沖切刃磨損時，材料的拉應力增加，沖壓件的翻轉和扭曲趨勢增加。當翻轉時，沖孔尺寸會變小。
冷沖壓件一般不再切割，或只需少量切割。熱沖壓件的精度和表面狀態低于冷沖壓件，但仍優于鑄件和鍛件，切割加工較少。
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